在高噪音环境下，听力防护产品不仅需要有效阻隔噪音，更要满足长时间佩戴的舒适性需求。无论是批量生产的发泡棉耳塞、还是头戴式的耳罩，都无法解决长时间佩戴下的舒适性问题。这也导致了许多的工人在佩戴耳塞1～2小时后就会摘下来或者“虚戴”，耳塞就无法达到应有的听力防护。

针对这一情况，臻墨基于Form 4的3D打印技术实现了定制化耳道耳塞，以树脂材料打印，确保产品贴合耳道。定制化耳塞首先解决了传统耳塞因为不舒适，员工“取戴频繁”所导致防护减少的问题。在这一基础上，臻墨的团队也开发了符合人体工程学的相应设计，能够直接固定住整个耳甲腔，比批量生产的产品更好的达到防护。

在定制耳塞的生产中，Form 4 3D打印机让个性化设计和生产变得便捷。臻墨将用户耳道的精准数据输入设计软件，再利用3D打印技术直接生产耳塞产品，不再需要开模和多次试验。打印完成后，通过简化的后处理工艺，产品即可快速进入终端应用。

这种方式不仅显著缩短生产周期，还能根据客户的特殊需求实时调整设计，为工业劳保产品和音乐耳机设备提供高质量、高精准度的定制化服务，极大地提高了终端产品的使用体验。

臻墨定制耳塞生产流程

得益于Formlabs对3D打印的洞察、Form 4成熟的工作流程和完善的前处理后处理系统，臻墨的生产团队很快就掌握了Form 3和Form 4的打印流程。但在如何把3D打印融入自己的产品开发和生产流程中，成为了摆在臻墨生产团队面前的难题。

Form 4 更大的打印平台和更快的打印速度，让臻墨可以在一次打印中完成更多零部件的生产，同时保持与Form 3一致甚至更高的精度。据臻墨的技术总监金国星介绍，采用Form 4以后，他们每次可以打印约50件产品，打印时间也大大缩短至大约1小时，算上后处理的时间，生产效率提高了约3倍。在打印效率提高的情况下，打印精度也较之前采用Form 3时有了较大的提高。密集排版的情况下，产品的误差极小，打印成功率高。之前在密集排版下个别位置可能出现误差的情况，在Form 4的使用中也并未出现。

这种技术升级帮助臻墨在应对紧急交付需求和大规模订单时表现得更从容，在2024年年末，臻墨就接到国内一个工厂的劳保耳塞订单。有了Form 4打印系统的帮助，臻墨的技术团队仅用了两天时间即完成了从采集数据到交付26套耳塞的生产任务，赶在年末放假前完成交付，很好的展现了臻墨在3D打印生态的支持下所展现出的强大生产能力。

在材料适配性方面，Form 4延续了Form 3对多种树脂材料的支持，同时通过简化材料切换流程，进一步优化了生产效率。这种从Form 3到Form 4的技术演进，不是简单的替代，而是为企业生产模式的灵活性和扩展性提供了更多选择和可能。